服务案例

低温废汽提质回收系统｜经济计算书

（基准免检蒸汽发生器产汽量：1t/h作动力蒸汽）

（免费方案请电：13702568689）

一、系统工艺原理

企业原有 90℃低温废闪蒸汽品位极低，无法直接回收利用。采用「罗茨初步提质 + 高压蒸汽喷射升压」双级串联工艺：

1. 90℃低压废蒸汽 → 罗茨蒸汽压缩机提质至 108℃的饱和洁净蒸汽

2. 108℃中压二次蒸汽 → 3.0MPa 高压蒸汽喷射器引射混合

3. 最终稳定产出 0.2MPa (P表压) 工艺可用蒸汽

能量平衡：90℃低压废蒸汽热量：2659.53kj/kg，0.2MPa (P表压) 工艺可用蒸汽热量：2724.18kj/kg，热量相差：2.4%，3.0MPa 高压蒸汽热量：2803.27 kj/kg，热量相差：3.4%；

优势：该方案有效解决低温废汽无法回收痛点、蒸汽无杂质、无大量电耗、无高频维护、完全替代锅炉新汽。

二、固定基准参数（现场实测 / 设备定型）

1. 高压动力蒸汽参数：3.0MPa 饱和蒸汽

2. 高压蒸汽生产成本：320 元 / 吨

3. 基准动力蒸汽消耗量：1000kg/h（1.0t/h）

4. 喷射器设计引射系数：μ=0.628

5. 前置罗茨压缩机消耗功率：60kW

6. 工业电价：0.8 元 / 度

7. 年生产运行时长：5500h / 年（20小时/天/25天/月/11个月/年）

8. 回收废汽来源：车间 90℃排空低温闪蒸汽

9. 系统最终输出蒸汽压力：0.2MPa (P表压)（车间可直接复用）

三、蒸汽流量平衡计算

1、高压驱动蒸汽量

G驱动=1.0t/h

2、喷射器回收 108℃二次废汽量
G回收废汽=Gg驱动×μ=1.0×0.628=0.628t/h

3、系统每小时总产出可用蒸汽量

G总产汽=1.0+0.628=1.628t/h

（月产蒸汽量814吨）(20小时/天/25天/月）

四、系统运行成本核算

1、每小时高压蒸汽成本

 1.0t/h X 320元/t= 320元/h

2、罗茨压缩机电耗成本

60kW X 0.8 元/度=48元/h

3、系统每小时综合投入总成本
320+48=368元/h

五、改造后综合蒸汽单价（核心数据）

实际每吨蒸汽成本=每小时总成本+每小时蒸汽产量

364÷1.628 ~ 226.04元／吨

对比原有纯锅炉产汽成本

• 原生产成本：320 元 / 吨

• 改造后成本：226.04 元 / 吨

• 每吨蒸汽直接降本：320元/吨 - 226.04元/吨=  93.96 元/吨

六、年度节能降本收益测算

1、年产汽总量         1.628t/h× 5500h=8954吨/年

2、年度总节约金额       8954×93.96= 841280元/年

✅ 年度直接降本：约 84.12万元 + 最少2个司炉人工成本（蒸汽发生器免司炉工）

七、工艺优势总结

1. 废汽变宝：原本 90℃完全排空废热，提质为可用工艺蒸汽，替代高价天然气产汽；

2. 成本断崖式下降：蒸汽综合成本从 320 元降至 226.04 元，降幅 29% 以上；

3. 串联工艺最合理

￮ 罗茨只负责低温抬品位、净化排气，不需要高压比做功，电耗极低；

￮ 高压喷射器负责大流量提质升压，无运动部件、免维护、稳定耐用；

4. 依托 3.0MPa 免检高压蒸汽发生器（淘汰普通蒸汽锅炉的最优方案）
无需年检、无需持证锅炉工、合规零风险，是目前工业节能最优质的高压动力源；

5. 产出 0.2MPa  (P表压)低压蒸汽完美匹配：发泡、蒸发、烘干、加热全车间低温用汽工况。

八、静态投资回收期参考

例：项目总投资 65～70万元

（罗茨水蒸汽压缩机+免检高压蒸汽发生器+液化、闪蒸系统+自动控制系统+蒸汽饱和系统+水泵、管道系统+蒸汽喷射系统等，（淘汰普通蒸汽锅炉的最优方案））
回收期 = 总投资 ÷ 年收益
✅ 回收期仅 0.6～0.7年        属于顶级优质节能技改项目。

总结

利用 3.0MPa 免检高压蒸汽势能 + 低耗电罗茨前置提质 + 高效喷射回收，
把排空的低温废热，变成 30% 以上的永久性生产成本降幅，是当前企业降本最硬核、最落地的技术路线。